ILVA DI TARANTO: SALUTE E LAVORO

Il quarto centro siderurgico italiano, (4° in ordine di tempo, dopo GE Cornigliano, Piombino e Bagnoli) l’Italsider di Taranto, nasceva alla metà degli anni Sessanta. Il primo altoforno entrò in funzione nell’ottobre 1964 e il secondo nel gennaio 1965, la prima pietra era stata posata il 9 luglio del 1960. Lo stabilimento nasceva come riposta dello Stato al bisogno di lavoro del Mezzogiorno, come disse il presidente Saragat che lo inaugurò nel 1965.
Fu scelta Taranto, città di 170.000 abitanti, perchè c’era il porto, ma soprattutto, c’era già un’industria navalmeccanica sorta intorno alla base della Marina Militare e dell’Arsenale, e perchè la città era attraversata da una violenta crisi occupazionale dovuta al ridimensionamento dei cantieri navali.
Il centro siderugico costò 400 miliardi, cifra importante per l’epoca e si estese prima per 600 poi per 1500 ettari, praticamente il doppio dell’intera città. Da quel momento, fu la città a crescere e modellarsi intorno alla fabbrica e non il contrario.
Per la sua costruzione vennero estirpati decine di migliaia di ulivi ma questo non preoccupò nessuno perchè servivano posti di lavoro, buste paga, tranquillità economica.
L’allora sindaco democristiano Angelo Monfredi spiegò in seguito che:“se ce lo avessero chiesto, avremmo costruito lo stabilimento anche nel centro della città o sul lungomare”. Questo era il clima, contava solo il fatto che la città potesse guardare al futuro con serenità.
L’ubicazione dello stabilimento è stata fin dall’inizio una scelta sbagliata, appunto per la vicinaza con la città e a ridosso del quartiere Tamburi, a cui si aggiunse col tempo anche il quartiere Paolo VI; scelta fatta per contenere i costi del trasporto dei materiali, dalla fabbrica al porto e dal porto alla fabbrica.
All’inizio degli anni settanta cominciò a farsi sentire l’allarme lanciato dagli ambintalisti. Nel 1971 Antonio Cederna, sul Corriere della Sera definiva lo Stabilimento: ”un progetto barbarico di industrializzazione…. non si è pensato alle elementari opere di difesa contro l’inquinamento e non si è piantato nemmeno un albero a difesa degli abitanti dei quartieri vicini.”
Nonostante questi allarmi, dieci anni dopo lo stabilimento venne raddoppiato e la produzione passò da 5 a 10 milioni di tonnellate all’anno, l’organico arrivò a toccare le 20000 unità e 15000 nell’indotto.
Purtroppo all’inizio degli anni 80 arriva la crisi mondiale della siderurgia. ll consumo mondiale subisce un brusco ridimensionamento, mentre nella CEE il calo arriva a toccare -18% costringendo la Comunità Europea a dichiarare lo stato di crisi della siderurgia.
Il calo della produzione, portò al peggioramento delle condizioni finanziarie dell’Italsider e innescò una crisi che per Taranto, con il suo gigantismo, sarà ancora più pesante e durerà a lungo, tra alti e bassi, fino alla privatizzazione del 1995.
Nel 1989 la Finsider, società del gruppo IRI, capofila dell’ industria siderurgica pubblica, cambiò il
nome allo stabilimento di Taranto, da Italsider a ILVA. Ilva era il nome latino dell’Isola d’Elba, dalle cui miniere veniva il minerale ferroso impiegato nei primi altoforni, sin dal tempo degli Etruschi.
L’imprenditore che nel 1995 acquistò l’Italsider di Taranto per 2500 miliardi, Emilio Riva appar- teneva alla generazione di imprenditori italiani che hanno fatto i soldi nel periodo del miracolo economico. Aveva cominciato nel 1954, con un vecchio camion americano Dodge, a raccogliere rottami di ferro per venderli ai siderugici bresciani. Un commercio fiorente, si comprava a due lire, spesso gratis e si rivendeva in nero.
Nel 1957 rileva la prima acciaieria a Caronno Pertusella (Va) e comincia a produrre acciaio in
proprio. Nel 1964 fu uno dei primi ad installare un impianto strategico, la colata continua, metodo
produttivo che poi diventerà standard. E’ il successo e non si ferma più. Costruisce un impero, acquisendo via via molti stabilimenti e non solo in Italia, arrivando ad impiegare con l’acquisizione dell’ILVA, fino a 26000 dipendenti.
Il Gruppo Riva presentò subito il nuovo biglietto da visita. Sostiene Ignazio De Giorgio, operaio di 4° livello dell’ILVA, su La Repubblica del 6 novembre 2019, articolo di Giuliano Foschini: ”Quando arrivarono i Riva cambiò tutto, non potevamo allontanarci nemmemo per andare in bagno, straodinari su straordinari, e non si poteva dire di no, e noi non avevamo il coraggio di ribellarci, l’Ilva era un privilegio, io prima di entrare qui, nel 1995, guadagnavo 500.000 lire la mese, in Ilva guadagnavo 1.800.000“.
I Riva avevano individuato una zona della fabbrica, la palazzina Laf, dove confinavano i dipendenti scomodi, chi protestava, chi parlava troppo finiva lì, a non fare nulla se non a impazzire.”
Potevano imprenditori così “illuminati“ occuparsi dell’ambiente e della salute delle persone? Ci possiamo stupire quindi se da parte dell’azienda, manager e periti senza scrupoli non esitavano a falsificare i dati sulle emissioni?
Il gruppo Riva guadagnò tantissimo a Taranto e rientrò dall’investimento in meno di due anni. Restarono a Taranto fino al 2012, quando finalmente intervenne la magistratura, sequestrò gli impianti e arrestò Emilio Riva e il figlio Nicola, il direttore di stabilimento, il capo delle Cokerie e il rsponsabile del parco minerali e fossili. Questo avvenne non grazie alla politica, ai sindacati o alla stampa, ma perchè due donne di Taranto, residenti nei quartieri limitrofi allo stabilimento, stufe di spazzare il polverino dai balconi di casa, e di vedere figli e mariti ammalarsi, presentarono un esposto in Procura. Il Tribunale di Taranto provò a fare di più: nel 2013 sequestrò al Gruppo Riva beni e conti correnti per 8 miliardi, sequestro che la Cassazione a dicembre dello stesso anno annullò, su ricorso dei Riva. A gestire lo stabilimento fu nominato un commissario fino all’arrivo, nel 2017, di ArcelorMittal.
Con l’intervento della magistratura venne chiarita la situazione sanitaria a Taranto e le relative cause. Le sostanze inquinanti emesse dalla fabbrica sono di diversi tipi e in quantità molto rilevanti, essendo lo stabilimento a ciclo integrale. Una prima fonte è dovuta al trasporto di enormi quantità di materie prime, in particolare calcare, estratto dalle cave locali e trasportato via terra, mentre il carbone e i minerali di ferro arrivano via mare. Il carbone serve sia per produrre energia nelle centrali termiche, dove viene bruciato con emissioni tipiche dei combustibili fossili: polveri sottili CO,CO2,NO,NO2,benzene, sia come materia prima negli altoforni per la produzione della ghisa. Un’altra fonte importante di inquinamento è dovuta all’immagazzinamento all’aperto del calcare del carbone e dei minerali ferrosi, per cui le polveri vengono trasportate dal vento sui quartieri limitrofi.
Per produrre l’acciaio occorre prima trasformare il carbone in carbon-coke nelle cokerie. Uno studio dell’ARPA del 2013, dimostra che questo processo è particolarmente inquinante per l’emissione di benzopirene, idrocarburi policiclici aromatici e polveri sottili (PM 10 e PM 2,5). La diossina inoltre è presente in tutto il processo produttivo dell’acciaio, ove gli impianti di depurazione non riescono ad eliminarla totalmente.A proposito di diossina. Un gregge di pecore, che pascolava troppo vicino allo stabilimetno fu abbattuto, in quanto analizzandone il formaggio, che conteneva diossina, fu possibile provare che la diossina che le aveva intossicate era quella dellIlva.
Infine c’è l’amianto. Nello stabilimento di Taranto ci sono sparse tonnellate di amianto, per la gran parte di tipo friabile, questo rapprensenta un enorme problema, sia per l’esposizione al rischio dei lavoratori, sia per il rischio ambientale. Un drecreto ministeriale del 29 settembre 2017 prevedeva che lo smaltimento e le bonifiche dall’amianto avvenissero entro il 2023. Troppo tempo,
secondo i sindacati, ma forse no, come sostiene FIOM-CGIL: ”perchè ad oggi non abbiamo ancora
né la mappatura, né il piano di bonifica.”
Per quanto riguarda la salute delle persone, i dati relativi al periodo 2003-2009 sono impressionanti
e in seguito sono solo peggiorati. I dati dal rapporto SENTIERI, dell’Istituto Superiore di Sanità: sono a questo riguardo eloquenti:
Per gli uomini, rispetto alla media pugliese:
+ 14% per tutti i tumori
+14% per le malattie respiratori
+17% per le malattie circolatorie
+33% per i tumori polmonar
+319% per mesoteliomipleurici
Per le donne, rispetto alla media pugliese:
+13% per tutti i timori
+ 30% per tumori polmonari
+211% mesoteliomapleurici
Per i bambini, si registra un incremento del 20% della mortalità nel primo anno di vita, rispetto alla media pugliese. Per la fascia di età pediatrica, si osserva un eccesso di incidenza per tutti i tumori del 30%, comprese le leucemie infantili, nonché un eccesso di ospedalizzazione per malattie respiratorie acute. Inoltre, per quanto riguarda le malformazioni, +9% rispetto al resto della Puglia. Nel periodo dal 2002 al 2015 a Taranto sono nati 600 bambini con malformazioni al sistema nervoso e agli arti.
Attualmente l’Ilva è la maggiore azienda sideurrgica del Paese e lo stabilimento di Taranto è il più grande d’Europa.
I dipendenti diretti sono 10700, 8200 solo a Taranto, gli altri divisi tra Novi Ligure, Genova Cornigliano e Racconigi.
Senza contare l’indotto, che solo a Taranto è stimato in 3000-3500 unità.
Domenica 14.04.2013 i cittadini di Taranto, cercarono di fare chiarezza sul futuro dello stabilimento e quindi della città con un referendum consultivo. Dei 173.000 elettori votarono solo in 33.838 (19,55%). Il mancato raggiungimento del quorum del 50% degli aventi diritto al voto, ha ovviamente invalidato il risultato dei due quesiti, che erano:
”al fine di tutelare la vostra salute volete voi proporre la chiusura dello stabilimento ILVA? (Sì 81,29% No 17,25%).
”volete voi proporre la chiusura dell’area a caldo con conseguente smantellamento del parco minerali e fossili? (Sì 92,12% No 5,30%).
L’Arcelor-Mittal si aggiudica la gara per lo stabilimento nel 2017, ma ci vorrà ancora un anno per mettere a punto il contratto. Il 1° novembre 2018 prende possesso dello stabilimento di Taranto e degli altri stabilimenti ILVA, con un contratto di affitto che nel giro di 18 mesi avrebbe dovuto trasformarsi in acquisizione. Con questo contratto, ArcelorMittal si impegnava ad investire a Taranto 4 miliardi di euro, tra interventi di bonifica e ammodernamento degli impianti, con la condizione di godere di uno scudo penale sul pregresso. Nel novembre 2019, con la scusa di aver perso lo scudo penale, cerca di sfilarsi dagli impegni presi e andarsene da Taranto. La vera causa del disimpegno però è ancora una volta la crisi dell’acciaio, ma i nostri politici geniali le avevano servito su un piatto d’argento un alibi credibile.
Quindi Arcelor- Mittal propone, in alternativa, un taglio occupazionale spaventoso (4- 5000 unità) e con conseguente calo significativo della produzione, quando è risaputo che lo stabilimento di
Taranto, non può reggere economicamente producendo meno di 8 milioni di tonnellate l’anno.
Attualmente l’Ilva perde 2 milioni al giorno, appunto per la minore produzione dovuta alla minore domanda di acciaio e ai dazi imposti.
Voglio chiudere con una nota positiva. E’ in fase di ultimazione la copertura del parco minerali e fossili con una struttura in acciaio fabbricato a Taranto, ne è stata montata il 50% a fine aprile 2019 ed é previsto il completamento nei primi mesi di quest’anno.
Una costruzione imponente, con la struttura tubolare e la copertura in acciaio. Le dimensioni sono 700 metri di lunghezza e 254 di larghezza, un progetto costato 300.000 milioni di euro. A costruirla è la ditta Cimolai di Udine.

Torino 19.02.2020

All. : L’ACCIAIO

BIBLIOGRAFIA :
Alessandro Leogrande,giornalista e scrittore tarantino. Suo il libro “Fumo sulla città” dedicato a Taranto e varie inchieste sui danni all’ambiente e alla salute,causati dallo stabilimento Ilva.
Il libro è del 2013.
Salvatore Romeo, storico, suo il libro “L’acciaio in fumo” del 2019.

L’ACCIAIO

Il Ferro puro (Fe) è un elemento chimico.
La ghisa e l’acciaio sono leghe in prevalenza composte di Fe e Carbonio (C).
La Ghisa ha un contenuto di C > 2%.
L’acciaio ha un contenuto di C< 2%.
Nell’acciaio oltre al Carbonio sono presenti altri elementi con impurità, quali rame (Cu), zolfo (S), fosforo (P) ecc., che in generale ne degradano le caratteristiche di resistenza e/o tenacità. Possono essere presenti anche altri elementi che, aggiunti nelle varie fasi di fabbricazione, ne migliorano le caratteristiche in funzione dell’utilizzo finale, quali manganese (Mn), silicio (Si), nichel (Ni), cromo (Cr.), molibdeno (Mo) ecc.
Gli acciai possono essere comuni, di qualità e speciali a seconda degli utilizzi via via più sofisticati.
Particolare menzione meritano gli acciai inossidabili che presentano percentuali di Ni e Cr superiori al 10%, tra cui il famoso 18/8. Questi ultimi hanno un particolare processo di fabbricazione con impianti appositi.
Di seguito si parlerà solo della fabbricazione degli acciai comuni, di qualità e speciali che coprono più del 90% degli utilizzi: travi e lamiere per le infrastrutture, rotaie, nastri per carozzerie auto ed elettrodomestici, profilati, tubi saldati e non, acciai per usi meccanici eccetera.
La fabbricazione dell’acciaio avviene attraverso due processi distinti:
Ciclo integrale dal minerale di Fe.
Ciclo al forno elettrico o da rottame.

CICLO INTEGRALE
Esso utilizza come materia prima, i minerali di ferro che si trovano in natura, nelle miniere, l’Italia purtroppo ne è povera e quindi i minerali di ferro vengono importati massicciamente, in prevalenza da Africa e America Latina con imponenti navi adibite prevalentemente a questo tipo di trasporto.
Questo il motivo per cui le acciaierie a ciclo integrale si trovano tutte sul mare (Italia, Spagna, Francia, Gran Bretagna) o su fiumi navigabili (Germania), adiacenti a porti più o meno dedicati.
I parchi di stoccaggio e i sistemi di scarico e trasporto delle materie prime sono imponenti: Oltre i minerali di ferro devono essere stoccati in grandissima quantità il calcare e il carbone, all’aperto, e solo la calce in appositi silos. Il carbone viene trasportato nelle cokerie dove diventa carbon-coke.
Tutti questi materiali vengono notte e giorno trasportati dal parchi e caricati nell’altoforno dove avviene la fabbricazione della ghisa (prodotto intermedio per la fabbricazione dell’acciaio). L’altoforno non si ferma mai, escluso i periodi di fermata durante i quali non produce ma rimane acceso, una volta ogni 10-15 anni per il suo rifacimento. La produzione di ghisa è continua, in distinte colate che avvengono a distanza di ore, l’una dall’altra.
La singola colata avviene in carri (ferroviari) siluri (per la loro forma allungata) rivestiti internamente di materiale refrrattario atto a mantenere la temperatura della ghisa liquida intorno ai 1300°.
I carri siluro, ognuno della portata da 100 alle 200 e più tonnellate di ghisa liquida, partono per l’acciaieria distante anche chilometri dall’altoforno.
Lì i siluri vengono inclinati lateralmente per far colare la ghisa liquida nelle siviere (grandi contenitori).
Le siviere vengono poi a loro volta prese dalle gru e inclinate per rovesciare il liquido nei convertitori, dalle 100 alle 300 tonnellate di capienza.
Qui avviene la fase di conversione o affinazione della ghisa in acciaio.
Tale fase consiste sostanzialmente nella insufflazione di Ossigeno (O) nel bagno di ghisa per ossidare il Carbonio, formando CO e CO2, e abbassando il contenuto di Carbonio al di sotto del 2%

fino a percentuali del 1, 0,5, 0,1 %, e anche meno a seconda del tipo di acciaio che si vuole fabbricare.
Verrano poi aggiunti appositi elementi di lega per garantire determinate caratteristiche in funzione dell’utilizzo a cui è destinato l’acciaio.
il ciclo integrale garantisce, attraverso l’utilizzo dei minerali di ferro di partenza, assenti da impurità quali soprattutto il Cu e altri elementi la cui presenza in generale pregiudicherebbe le caratteristiche dell’acciao, l’elevata qualita’, non ottenibile per altra via, per alcuni importanti utilizzi. Tre esempi per tutti:
Le carozzerie delle automobili che devono garantire una buona resistenza agli urti, pur attutendo gli urti stessi con la capacità di deformarsi entro certi limiti.
Le varie parti dei motori quali in particolare forcelle sterzo, freni, mozzi ruote, alberi motori, molle valvole ecc..
Rotaie e materiale rotabile in generale.
Il Cu è l’elemento spia: esso in un buon acciaio non deve essere superiore allo 0,15% e non c’è nessun modo per eliminarlo durante il processo.
Le colate continue permetteranno poi la solidificazione dell’acciaio nei semilavorati bramme, blumi, billette, tondi. Il processo continua poi nei laminatoi a caldo ed eventualmente successivamente nei laminatoi a freddo.
Dal punto di vista ambientale, il ciclo integrale è un ciclo che ha bisogno di particolari accorgimenti, per non inquinare il territorio circostante:
I parchi devono essere coperti con minime aperture che consentono l’entrata o l’uscita dei nastri trasportatori. Un modo semplice per limitare al massimo l’inquinamento è quello di circondare il sito produttivo di un’area a verde molto ampia.
Le Cokerie sono altamente inquinanti, tanto che alcune acciaierie comprano direttamente il carbon-coke invece del carbone, lasciando le cokerie, ahimé, al terzo mondo.
Gli altoforni moderni e l’acciaieria non sono più da molti anni un problema, considerato il progresso tecnologico raggiunto dagli impianti di aspirazione e trattamento dei fumi, nonché delle acque.

CICLO DA FORNO ELETTRICO O DA ROTTAME
Qui la materia prima è il rottame di ferro, piccole quantità di ghisa solida in pani, e a volte piccole quantità di preridotti (minerali di ferro ridotti in piccoli pani), usati per migliorare la qualità della carica, che è costituita comunque sempre al 90% di rottame.
Tale ciclo fa dell’ottimo acciaio, ma non può fabbricare un acciaio dove gli elementi inquinanti, in particolare il Cu, non sono tollerabili per i particolari utilizzi finali. L’acciaio per le carozzerie auto, per particolari usi meccanici quali organi di sicurezza dei motori, per materiale rotabile, non possono essere prodotti o non è conveniente che vengano prodotti.
L’acciaio e i materiali ferrosi sono riciclabili all’infinito. Ma, come in quasi tutte le operazioni di recupero, il materiale recuperato può essere di qualità scadente Possono essere mischiati rottami di diversa qualità di acciaio. E’ altresì vero che gli sfridi provenienti, ad esempio dai reparti carrozzeria delle industrie auto o dai reparti di elettrodomestici, vengono recuperati con cura e quindi utilizzati nelle cariche a ragion veduta, ed è questo un rottame (1a. Categoria, che costa molto). Ricordiamo infatti che i relative nastri e lamiere sono stati fabbricati col ciclo integrale.
Ma tanto è il rottame proveniete dalla rottamazione delle auto, dove, dopo il recupero dei materiali nobili l’auto viene impacchettata in cubi o stritolata per passare poi alle acciaierie. Pezzi di motore, molle, plastiche viene tutto impacchettato o stritolato insieme (2a-3a. Categoria), anche i tondini di ferro per cemento armato e l’acciaio da costruzione appartengono per lo più a queste categorie.
E che dire poi del rottame raccolto alla rinfusa? (4a.categoria, la meno costosa e la più inquinata da metalli vari).
La carica del forno elettrico è, dal punto di vista economico e della qualità dell’acciaio da ottenere, la fase più importante. Nelle efficientissime accierie del Bresciano, il parco rottame è il meglio presidiato rispetto a tutti gli altri reparti dell’acciaieria. Nel parco e nella carica del forno elettrico si gioca la partita più importante, riguardo qualità e redditività dello stabilimento.
Riciclando e riciclando la qualità del rottame tende a peggiorare e con essa anche la qualità dell’acciaio, in rapporto al suo utilizzo finale, a meno che non si continui a migliorare continuamente la carica utilizzando sempre maggiori quantità di rottame pregiato a detrimento però dei conti.
Questo è il principale motivo per il quale una nazione trasformatrice come l’Italia non può rinunciare al ciclo integrale, illudendosi di sostituirlo con il ciclo da rottame. Equivarrebbe al suicidio economico di non produrre più acciaio.
Una volta caricato il forno elettrico, in generale da 100 tonn. di capienza, il rottame viene fuso utilizzando una potenza di 100Megawatt. Nel giro di un’ora avviene la colata di acciaio liquido, che dopo essere stato opprtunamente trattato,, viene solidificato nelle colate continue, ottenendo anche qui bramme, blumi, billette, tondi.
Il processo continua poi nei laminatoi a caldo, difficilmente poi in quelli a freddo.
Dal punto di vista ambientale, l’acciaieria con forni elettrici non è più un problema già da qualche decennio. Oggi il forno elettrico (unica fonte di inquinamento), è incapsulato in una costruzione a tenuta praticamente stagna, da dove i fumi vengono aspirati totalmente ed inviati agli impianti di depurazione. Basta percorrere l’autostrada A4 per rendersi conto dell’assenza di inquinamento dalle numerose acciaierie sparse da Bergamo, Brescia, a Verona e Vicenza dove si concentrano le acciaierie elettriche italiane.

Torino 19.02.2020

Allegato a “ILVA di Taranto: Salute e Lavoro”.